Kurzantwort
Entgratmaschinen eignen sich für vier typische Produktionsszenarien: direkt nach dem Laser- oder Plasmaschneiden, nach dem Stanzen oder Umformen, als Kantenreinigung vor dem Schweißen und als fester Arbeitsschritt in der allgemeinen Blechbearbeitung – überall dort, wo gleichmäßige, sichere Kanten in großen Stückzahlen gefragt sind.
Gehen Sie durch fast jeden Metallbaubetrieb, und irgendwo findet sich ein Entgratschritt – direkt hinter dem Lasertisch, nach der Stanzmaschine oder kurz bevor die Teile zum Schweißen gehen. Die Anwendungen von Entgratmaschinen sind nicht auf eine Branche beschränkt; die Technik verdient ihren Platz überall dort, wo gleichmäßige, sichere und schweiß- sowie beschichtungsfähige Kanten in großen Stückzahlen gefragt sind.
Im Folgenden finden Sie vier Produktionsszenarien, in denen sich eine dedizierte Linie bezahlt macht, plus eine kurze Checkliste, mit der Sie feststellen, ob Ihr Betrieb das manuelle Entgraten bereits hinter sich gelassen hat.
1. Direkt nach dem Laser- oder Plasmaschneiden
Laser- und Plasmaschneiden sind schnell und präzise, hinterlassen aber beide Grate und beim Plasma zusätzlich Schlacke entlang der Schnittkante. Laufen die Teile direkt nach dem Schneiden durch eine Entgratmaschine, wird dieses Material entfernt und eine gleichmäßige, sichere Kante erzeugt, bevor das Teil zum nächsten Schritt – Lackieren, Schweißen oder Montage – weitergeht. PCLs Flach-Entgrat- und Bürstlinie ist CE-zertifiziert und dafür ausgelegt, direkt hinter einem Schneidtisch zu stehen – in kundenspezifischen Breiten von 200 bis 1.800 mm.
2. Gestanzte und umgeformte Teile
Beim Stanzen und Umformen wird das Material geschert statt geschmolzen oder verdampft, was typischerweise einen deutlichen Grat auf der Austrittsseite des Stempels erzeugt. Das Entgraten gleicht beide Seiten des Teils an – besonders wichtig bei Teilen, die gestapelt, verschachtelt oder mit gleichmäßigem Dickenprofil an der Kante benötigt werden.
3. Kantenreinigung vor dem Schweißen
Vor dem Schweißen hilft das Entfernen von Graten und losen Fragmenten an den Schnittkanten, Verunreinigungen im Schmelzbad zu vermeiden und eine sauberere, gleichmäßigere Naht zu erzielen – besonders wichtig bei tragenden Schweißnähten, bei denen die Nahtintegrität entscheidend ist. Betriebe, die zusätzlich eine Fase oder Schweißfase für die Nahtvorbereitung benötigen, führen beide Schritte oft auf einer gemeinsamen Plattform aus: PCLs MDC-Serie Fasenmaschine basiert direkt auf der Entgratplattform der MD-Serie, sodass Kantenverrundung und Schweißfase in derselben Produktionslinie erfolgen.
4. Allgemeine Blechbearbeitungsbetriebe
In Betrieben, die eine Mischung aus Laserschneiden, Stanzen und Umformen fahren, ist eine Entgratlinie oft als fester Schritt zwischen dem Schneiden und jeder Weiterbearbeitung positioniert – statt selektiv eingesetzt zu werden. So bleibt die Kantenqualität bei jedem Auftrag gleichmäßig, unabhängig davon, mit welchem Verfahren das Teil geschnitten wurde.
Entgraten in Zahlen
Über diese vier Szenarien hinweg ändert sich die zugrunde liegende Technik kaum: eine Durchlaufanlage für kundenspezifische Breiten von etwa 200 bis 1.800 mm, betrieben mit 110/220/380 V, die matte, gebürstete, entgratete oder spiegelpolierte Oberflächen in einer einzigen Einrichtung abdeckt. Was sich ändert, ist die Position dieser Linie im Workflow und wie eng sie mit dem vor- oder nachgelagerten Schritt verzahnt ist.
Anzeichen dafür, dass Ihr Betrieb das manuelle Entgraten hinter sich gelassen hat
Manuelles Entgraten ist weiterhin in Ordnung, wenn …
- das Volumen gering oder unregelmäßig ist
- es sich um Einzelteile, Prototypen oder Reparaturarbeiten handelt
- ein einzelner Bediener mit Handschleifgerät mit den Aufträgen Schritt hält
Zeit zu automatisieren, wenn …
- das Entgraten über alle Schichten hinweg erhebliche Arbeitsstunden bindet
- mehrere Schneidverfahren (Laser, Plasma, Stanzen) in einen gemeinsamen Nachbearbeitungsschritt münden
- Sie an denselben Teilen ohnehin fasen oder entgraten
Häufig gestellte Fragen
Entgratmaschinen kommen überall dort zum Einsatz, wo Metall in großen Stückzahlen geschnitten, gestanzt oder spanend bearbeitet wird — Stahlbau, Blechverarbeitung, Lüftungskanalbau, Hausgerätefertigung sowie die Vorbereitung vor dem Schweißen von Druckbehältern und im Schiffbau sind typische Beispiele.
Die meisten lasergeschnittenen Metallteile profitieren vom Entgraten, da der Schneidprozess unabhängig von der Schnittqualität Grat entlang der Kante hinterlässt — das Ausmaß des Grats hängt von Werkstoff, Dicke und Schnittparametern ab.
Ja. Die meisten Flachbett-Entgratanlagen verarbeiten Teile aus verschiedenen vorgelagerten Schneidverfahren; die Schleifmittelwahl und die Vorschubgeschwindigkeit müssen gegebenenfalls zwischen sehr unterschiedlichen Gratarten angepasst werden.
Nicht direkt. Eine Flachbett-Durchlaufentgratmaschine ist für Grat und Schlacke an Schnittkanten von Blechen oder Platten ausgelegt — zum Beispiel Plasmaschneidschlacke, die in der Fertigung manchmal auch als Schweißschlacke bezeichnet wird. Schlacke auf einer fertigen Schweißnaht ist ein anderes, dreidimensionales Problem und wird normalerweise separat mit Schlackehammer, Drahtbürste oder Schleifgerät entfernt, bevor eine weitere Kantenbearbeitung erfolgt.
